Автомобилестроение, обеспечивающее работу глобальной индустрии стоимостью 2,75 триллиона долларов, представляет собой самую сложную систему массового производства, когда-либо созданную человечеством, — где 30 000 отдельных деталей, поступающих от тысяч поставщиков из десятков стран, сходятся на сборочных линиях, работающих с циклом 60-90 секунд на станцию, производя автомобиль каждые 1-2 минуты. Производственная парадигма, которую Генри Форд создал и которую Toyota довела до совершенства, переживает самую фундаментальную трансформацию со времен движущейся сборочной линии: от силового агрегата с двигателем внутреннего сгорания — механической системы с более чем 2000 движущихся деталей, требующей прецизионной обработки чугуна и алюминия, — к электрическому силовому агрегату — электромеханической системе с менее чем 20 движущимися деталями, построенной на основе аккумуляторов, силовой электроники и программного обеспечения. Этот переход — не просто изменение продукта; это производственная революция. Производство аккумуляторных ячеек, где гигафабрики размещают линии покрытия электродов длиной более 100 метров, работающие в сухих помещениях с уровнем влажности ниже, чем в пустыне Атакама, стало новым производственным узким местом, отделяющим лидеров в сфере электромобилей от отстающих. Гигалитьё — инновация Tesla, при которой целые задние конструкции днища отливаются как единые алюминиевые детали, заменяющие более 70 штампованных и сваренных компонентов, — переопределяет экономику производства кузовов и заводские площади. Производство на базе программного обеспечения добавляет ещё одно измерение: обновления по воздуху, когда-то бывшие функцией смартфонов, теперь развёртываются на миллионах транспортных средств, что означает: продукт, покидающий завод, — это не готовый товар, а платформа, которая будет развиваться на протяжении всего срока службы. Производственный вызов 2020-х годов — одновременно строить автомобили с ДВС и электромобили на общих сборочных линиях, управлять спадом столетней производственной базы, одновременно взращивая новую, и поддерживать качество и маржу в ходе самого капиталоёмкого производственного перехода в истории промышленности.
Производственный ландшафт автомобильной индустрии определяется конкурирующими философиями гигантов глобальных платформ, новаторов-производителей электромобилей и специализированных производственных партнёров, которые строят автомобили для брендов, не владеющих заводами. Toyota Motor Corporation, крупнейший в мире автопроизводитель по объёму с ежегодным производством более 10 миллионов автомобилей, превратила свою производственную философию — Производственную систему Toyota (TPS) — в настолько мощное конкурентное оружие, что «бережливое производство» стало операционной системой по умолчанию для заводов по всему миру. Принципы TPS (дзидока, точно в срок, кайдзен, генти гэмбуцу) сейчас проходят проверку на прочность многоприводной сложностью производства вариантов с ДВС, гибридных, подключаемых гибридных, полностью электрических и на топливных элементах на единых производственных линиях. Volkswagen Group, управляющий 114 производственными предприятиями по всему миру и производящий более 9 миллионов автомобилей ежегодно, поставил 120+ миллиардов евро на электрификацию и конвертирует целые заводы — Цвиккау (теперь производящий только электромобили), Эмден, Ганновер — под специализированные электрические платформы, создавая производственный шаблон, который другие наследственные OEM-производители изучают, выстраивая собственные переходы. Stellantis, продукт слияния FCA и PSA, управляет 14 брендами более чем в 30 странах и 400 000+ сотрудниками, с мандатом производственной гибкости, требующим от его французских, итальянских, немецких и американских заводов производить автомобили разных брендов, сегментов и типов силовых агрегатов на общих архитектурах. Производственная философия Tesla — «машина, которая строит машину» — рассматривает сам завод как продукт: структурный аккумуляторный блок Model Y и производство ячеек 4680, параллельные сборочные линии Gigafactory Texas и планируемый процесс производства без упаковки для автомобилей следующего поколения представляют собой первопринципный пересмотр автомобильного производства, который наследственным OEM-производителям сложно воспроизвести из-за профсоюзов, затрат и культурной инерции. BYD, вертикально интегрированная от добычи лития до аккумуляторных ячеек, полупроводников и готовых автомобилей, достигла себестоимости, которой даже Tesla завидует — её Qin Plus, по цене